Der Roborigger ist ein funkgesteuertes System zur Lastausrichtung, entwickelt von unserem australischen Partner Tensa Equipment und weltweit bei Großprojekten von Multiplex, Rio Tinto, Acciona, Lendlease, John Holland und vielen weiteren im Einsatz. Er ergänzt unser Produktportfolio um eine Lösung, die Leitseile bei der Positionierung von Kranlasten überflüssig macht.
Kombiniert mit dem Ludwig Hook lässt sich eine Last über eine einzige Fernbedienung sowohl ausrichten als auch lösen – ein durchgängig funkgesteuerter Hebeprozess ohne Personen im Gefahrenbereich.
Wie funktioniert der Roborigger?
Der Roborigger hängt direkt am Kranhaken und dreht die Last durch Trägheitskräfte: Ein Motor versetzt ein Schwungrad in Bewegung, dessen Drehmoment sofort in beide Richtungen auf die Last übertragen werden kann. Wird die Taste gedrückt, dreht sich die Einheit mit rund 10 Grad pro Sekunde. Beim Loslassen hält der Roborigger die zuletzt eingestellte Position – autonom und unabhängig von Wind oder anderen äußeren Einflüssen.
Ein integrierter Lastsensor zeigt das Gewicht direkt auf der Fernbedienung an, protokolliert jeden Hub und meldet Überlastereignisse automatisch. Über WLAN und 3G/4G werden alle Hübe inklusive Zeitstempel, Standort, Gewicht und hochauflösendem Bild in die Roborigger-IoT-Plattform übertragen.
Vorteile auf einen Blick
- Leitseile entfallen vollständig – kein Anschläger mehr in der Gefahrenzone
- Steigert die Hebeeffizienz von Kran und Team im Schnitt um 15 %
- Amortisiert sich laut Hersteller typischerweise innerhalb von 6–12 Monaten
- Arbeitet auch bei deutlich höheren Windgeschwindigkeiten sicher weiter
- Integrierter Lastsensor, IP-Kamera mit Foto- und Videostream
- Kombinierbar mit Ludwig Hook – Ausrichten und Lösen über eine Fernbedienung
Wirtschaftlicher Nutzen
Laut Herstellerangaben lassen sich mit dem Roborigger auf Großprojekten bis zu 950.000 AUD pro Jahr an Kosten einsparen: durch weniger Windstillstände, kürzere Taktzeiten zwischen Hüben und den Wegfall von Personal für das Führen der Leitseile. Kunden berichten von einer um 15 % gesteigerten Hebeeffizienz – bei Kran- und Kolonnenkosten von 50.000 bis 75.000 AUD im Monat ergibt das eine spürbare Einsparung.
Modelle & technische Daten
Zwei Traglastklassen decken die meisten Anwendungen ab. Weitere Varianten und Sonderkonfigurationen (z. B. AF12 für sehr lange Bauteile bis 300 t oder Wireless Release Hooks bis 85 t) sind auf Anfrage erhältlich.
| Modell | Traglast |
|---|---|
| Roborigger AR15 | maximale Nutzlast (WLL) 15 t |
| Roborigger ARM1500-50 / ARMR1500-50 | maximale Nutzlast (WLL) 50 t |
| AR15 – Gewicht | 820 kg, Modulgröße Ø 1,3 × 1,88 m |
| AR15 – Windkontrolle | kontrolliert einen 20-Fuß-Container bei 15 kn (27 km/h), böig bis 20 kn (36 km/h) |
| ARM1500-50 / ARMR1500-50 – Gewicht | 1.080–2.700 kg je nach Rahmenausführung |
| ARM1500-50 – Windkontrolle | kontrolliert einen 40-Fuß-Container bei 15 kn (27 km/h), böig bis 20 kn (36 km/h) |
| Prüflast | AR15: 30 t · ARM1500-50: 75 t |
| Betriebstemperatur | 0 °C bis +55 °C |
| Akku | 12+ Stunden Laufzeit, optional Dauerbetrieb (24/7) mit Wechselakku |
| Funkfernbedienung | 2,4 GHz oder 433 MHz (ARMR1500-50 zusätzlich 915 MHz), Handover zwischen 2 Fernbedienungen möglich |
| Konstruktion & Zulassung | ausgelegt nach AS1418 Klasse U3 Q3, Lloyd’s-Register-Abnahme, CE-konform |
Herstellerangaben (Roborigger, Tensa Equipment). Genaue technische Daten je nach Modellvariante und Konfiguration auf Anfrage.
Einsatzbereiche
- Hochbau: Fassaden- und Curtain-Wall-Montage, auch in großer Höhe
- Verlegen von Betonfertigteilen, Deckenelementen und Kernen
- Häfen & Schifffahrt: Be- und Entladen von Containern und Stückgut
- Tunnelbau: Positionieren von Tunnelsegmenten am Schacht
- Offshore- und Schiffshebungen mit der Rugged-Variante ARMR1500-50
- Rohrleitungsbau und Stahlbau/Fertigteilmontage
Referenzen weltweit
Der Roborigger ist u. a. im Einsatz bei Projekten von Multiplex, Rio Tinto, Acciona, Lendlease, John Holland, Leighton, BHP, Qube, CIMIC, JRL Group und LTE Structures.
„Roborigger hat die Art, wie wir unsere CORECUBE-Betonkerne montieren, komplett verändert. Er richtet die Kerne beim Landen präzise aus – schneller, sicherer und deutlich einfacher als mit Leitseilen.“
„Seit wir den Roborigger einsetzen, hat sich die Fassadenmontage von 10 auf 20 Elemente pro Tag verdoppelt – selbst in über 140 m Höhe. Er verbessert nicht nur die Effizienz, sondern eliminiert auch das Risiko für Personen in der Nähe schwebender Lasten.“
„Das größte Sicherheitspotenzial hat uns überzeugt. Der Roborigger passt perfekt zu unserer Strategie, kritische Risiken zu minimieren und Personal aus der Gefahrenzone zu holen.“